成形は、さまざまな形状のポリマー (粉末、ペレット、溶液、または分散液) を所望の形状の製品に製造するプロセスです。これはプラスチック材料の成形プロセス全体で最も重要であり、すべてのポリマー材料またはプロファイルの製造です。必要なプロセス。プラスチックの成形方法には、押出成形、射出成形、圧縮成形、トランスファー成形、ラミネート成形、ブロー成形、カレンダー成形、発泡成形、熱成形などがあり、それぞれに適応性があります。
熱成形熱可塑性プラスチックシートを原料として製品を製造する方法であり、プラスチックの二次成形によるものと考えられます。まず、一定の大きさ、形状にカットしたシートを金型の枠に置き、Tg-Tf間の高弾性状態まで加熱し、加熱しながらシートを引き伸ばし、圧力を加えて密着させます。形状面は形状面と同様であり、冷却、成形、トリミング後に製品が得られます。熱成形中に加えられる圧力は、主にシートの両側に真空引きして圧縮空気を導入することによって形成される圧力差に基づいていますが、機械的圧力や油圧によっても行われます。
熱成形の特徴は、成形圧力が低いことです。熱成形のプロセスは次のとおりです。
基板（シート）材料→型締め→加熱→加圧→冷却→成形→半製品→冷却→トリミング。最終製品の熱成形は、射出成形や押出成形などの一回限りの加工技術とは異なります。加熱成形や金型による同一断面の連続成形用のプラスチック樹脂やペレットには対応しておりません。また、工作機械、工具、その他の機械加工方法を使用してプラスチック素材の一部を切断することもありません。次に、必要な形状や大きさを得るために、プラスチックの板（シート）素材の場合、加熱、金型、真空、加圧等により板（シート）素材を変形させます。アプリケーションの目的を実現するために、サポート手順を追加して、必要な形状とサイズを実現します。
熱成形技術は金属板の成形方法をベースに開発されました。開発期間は長くありませんが、処理速度が速く、自動化度が高く、金型が安価で交換が容易で、適応性が強いです。航空機や自動車部品のような大きな製品から、飲料カップのような小さな製品まで生産できます。残り物は簡単にリサイクルできます。厚さ0.10mmまでの薄板も加工可能です。これらのシートは、透明または不透明、結晶性または非晶質にすることができます。シートに先に模様を印刷することもできますし、成形後に明るい色の模様を印刷することもできます。
過去 30 年から 40 年の間に、原材料としての熱可塑性シート（シート）材料の種類の増加、熱成形プロセス装置の継続的な改良、製品の幅広い用途により、熱成形技術は比較的急速に発展してきました。そして設備はますます完璧になってきています。熱成形は射出成形と比較して、生産効率が高く、方法が簡単で、設備投資が少なく、より大きな表面積の製品を製造できるという利点があります。しかし、熱成形の原材料費は高価であり、製品の後加工手順も多くなります。生産技術の継続的な発展と経済的利益を最大化する必要性により、熱成形装置は徐々にプラスチック板（シート）材料の独立した成形システムのみから脱却し、構成に合わせて他の生産装置と組み合わせるようになりました。特定のニーズに合わせた完全な生産ラインにより、生産効率がさらに向上し、最終製品の生産コストが削減されます。
熱成形壁が薄く、表面積が大きい製品の製造に特に適しています。一般的に使用されるプラスチックの種類には、ポリスチレン、プレキシガラス、ポリ塩化ビニル、ABS、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレン テレフタレートなどがあります。
投稿時間: 2021 年 4 月 20 日